板对板连接器在电子市场中是一种很普遍的连接器产品，但是在目前所有连接器产品类型中，板对板连接器的传输能力是最强的一种，能广泛应用到多个领域，主要应用于通信网络、电力系统、工业自动化、医疗设备、办公设备、智能家电、工防制造等行业。本文主要来讲解板对板连接器测试分析和板对板连接器测试检查；

板对板连接器测试分析：

1.由于板对板连接器工作时，电流在接触点处产生热量导致温升，因此一般认为工作温度应等于环境温度与接点温升之和，规定了板对板连接器在额定工作电流下容许的最高温升。

2.耐盐雾连接器在含有潮气和盐分的环境中工作时，其金属结构件、接触件表面处理层有可能产生电化腐蚀，都是会影响板对板连接器的物理使用和电气性能。

3.耐湿潮气的侵入会影响连接h绝缘性能，并锈蚀金属零件。恒定湿热试验条件为相对湿度90%~95%、温度+40±20℃，试验时间按产品规定，交变湿热试验则更严苛。

4.板对板连接器故障处理当板对板连接器出现断路故障时，可能是由于导线使用中折断，连接器接触不良，连接器端子松脱造成的。由于导线在中间断开的故障是很罕见的，大都是在连接器处断开，因此，检查时应着重仔细检查传感器和连接顺处的导线，是否有松脱和接触不良。

5.由接触不良而引起的板对板连接器断路故障，常是由于连接器端于锈蚀，外界脏污进入端子或连接插座，从而造成接触压力降低。此时，只要把板对板连接器拆下，再重新装插上，以改变它的连接状况，使其恢复正常接触即可。

板对板连接器测试检查：

1.观察板对板连接器上加载的电压不要超过其额定电压的50%。

2.板对板连接器安装尺寸对于插装header，焊接到PCB上的焊接脚的长度要求露出PCB板的部分大于0.5mm。

3.于精密度较密的板对板连接器，在PCB空间允许的情况下尽量选用带定位销的型号，便于需要手工焊接时操作。

4.检查是否有防呆设计。

5.检查板对板连接器使用的材料是否含铅。

6.小体积的板对板连接器，接触压力小，使用与较低电流、电压的场合，建议使用镀金或镀银的连接器，避免膜层电阻产生影响信号。

7.注意观察板对板连接器配合后的高度，是否满足PCB周围元器件的焊接高度。配合高度一定要大于PCB周围元器件的焊接高度，并保证有一定的余量，保证不产生干涉，特别需要注意考虑PCB焊接后元件可能存在高度误差。

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伴随互联网和物联网的快速发展和广泛应用，世界逐渐进入万物互联的时代,而车联网也成为了未来出行的重要支点。现在普通家庭拥有一辆小汽车已经是很普遍的事情了，根据业内专家预测，到20十六年全国普通家庭轿车的总拥有量将超过1亿多辆。在加上其他功能的交通车辆，我国道路交通将出现更为严重的拥挤、堵塞现象，使公路的承载负荷能力达到极限。这么庞大的车辆不分昼夜的涌入车道，必然会出现不可预知的交通事故，而有些时候出现的交通事故是无法准确判定责任人的。而新兴的汽车电子产品“行车记录仪”就是为了满足驾驶员的这一需求应运而生。

行车记录仪是记录车辆行驶途中的影像及声音等相关资讯的仪器。通俗的来讲就跟飞机上安装的黑匣子一样，行车记录仪就是在汽车上使用的黑匣子。或者可以简单点说，其实就是一个汽车摄像机，即可以透过高清镜头摄影，将车辆行驶途中的影像、声音、车况资料等能够进行完整记录的仪器。汽车安装行车记录仪后，能够记录汽车行驶全过程的视频图像和声音，在出现突发交通事故后可为司机提供强有力的证据，保障驾驶人员的各方面权益不受侵害。

如今车联网正在从传统的以信息、导航、娱乐、救援等为主要内容的“行车体验式”服务向主动安全、自动驾驶、智慧交通等为主要内容的全方位应用方向延伸，将为人类未来出行方式带来新的变革。而人们对于市场上各色各样的行车记录仪就有了困难选择症，在选购的时候需要进行产品参数分析，分析拍摄角度、视频分辨率、压缩格式、缓存、录像是否可手动关闭、紧急录影、不干扰其它汽车电子产品、是否配卡等方面。

总的来说就是选择的行车记录仪功能是否完好，能否满足汽车驾驶员其他各方面的需求，但是很多人都会忽略一点，购买的行车记录仪的材质质量是否过关？我们知道现在的电子产品都是由不同的电子元器件组装生产而成的，比如说行车记录仪上的连接器、连接线等元器件产品，如果生产行车记录仪的厂家采购到劣质的原材料，就会影响到产品整体功能和质量，甚至公司的品牌口碑。所以作为一家生产行车记录仪的厂家，选择和优质的原材料供应商合作是一件多么重要的事情。

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我们都知道生产连接器的时候有一个注入塑胶的阶段，在注塑生产阶段也会可能出现的问题现象，那出现问题的原因是什么呢？还有如何解决这种问题现象呢？下面由连接器999采购网为大家解答：

第一、凹陷现象的主因：

1.设计大浇口先行凝固无法铺满该区域和收缩；应适当选料减少肉厚、浇口尺寸加大以利塑料补满、浇口设计于肉厚稍大区。

2.成型条件设定不当（保压计量）；应保压压力与时间加大（不能过头）。

3.产品设计不当，造成严重凹陷；应肉厚需均匀、补强力需须厚度须小于壁厚。

第二、光泽不佳的原因：

1.模具受损或研磨不善；应镜面加工镀铬或钛砂纸磨光。

2.料温或模温过低；应选用适当料温与模温来改善光泽度。

第三、烧焦的原因：

1.排气不良塑料本身气体含量过多；应降低射速争取气体排出时间、分割模仁增加排气槽、两段式锁模先低压排气再高压锁模。

第四、混色的原因：

1.产品射出磨擦带静电吸附灰尘；应将置物篮加装除静电装置。

2.加工油污未清除机台环境污染；把模具油渍清除、环境保持清洁和机台清扫。

3.塑料烘干加次料粉碎时混入；注意机台与周边尽量更用同颜色的塑料。

第五、模仁变形的原因：

1.corepine过长、强度不足；产品应设计避免模仁长宽比大于5。

2.计量保压过大；应根据产品顶出状况调整条件。

3.因合胶线所造成弯折；应将合胶线移至强度大之区域加大冷料井。

第六、合胶线的原因：

1.由多点进胶所造成之合胶线或无法避免的情况；在合胶线区域增加厚度温度或压力、移动浇口移动合胶线与不重要区域、加装溢料井减轻合胶现象。

第七、脱模不顺的原因：

1.产品/模具设计不当，射出时前端受压过大不易顶出；加肉厚降射压、gate加顶针。

2.顶出系统不平衡，导致顶穿而粘模；应考量整体配置、料深区需与两侧加装顶针。

3.分模线设计不当粘母模，无法脱模；应将产品大部分设计与公模上。

4.模仁损伤或组配不量，造成毛头产生影响脱模；应检查并修正模具。

5.模具文字所造成的死角，造成脱模不易；研磨打光、设置顶针、设计避免于脱模方向。

6.顶出机撗无法顺畅，顶针断裂；顶针组配不应马虎“戒急用忍”。

第八、短射现象的原因：

1.产品肉厚不均，造成薄区流动异常，严重时造成短射；设计时尽量将肉厚均匀化。

2.多模穴中各穴流动不平衡；平衡流道设计，利用模流分析来计算其尺寸。

3.射出线规格不符合；根据产品大小估计机台。

4.塑料流动性不足；调整温度射压来改善（换料）。

5.排气不良造成短射；增开排气槽、降低射速。

第九、翘曲变形的原因：

1.产品肉厚不均匀造成收缩差异甚大；均匀肉厚、流动平衡、降低射压。

2.产品肉厚太薄或流动长度过长导致流动困难及残留应力过大；设计考虑成型性（如/T比）

3.模温冷却系统设计不当，公母模温差大，两面收缩不同造成翘曲；冷却配置设计应当、参数管制（温度/流速）。

4.顶出位置不平衡。对于脱模困难之产品于顶出后造成变形；顶出平衡、gate与加持面积大和区域加装顶针。

第十、毛头的原因：

1.产品/模具设计不当，导致射压过高，机台锁模力不够，造成模具无法密合产生毛头；增加肉厚/均匀肉厚、慎选塑料/L T比、提高速机/低压高速。

2.模具强度不够，射出时变形，模具无法密合，高温模较易发生；计算出压力来设计模具大小、增加模具补强设计如辅助柱、使用低收缩率与高强度钢材。

3.塑料流动性佳但凝固慢，细微间隙亦能产生毛头；模具精度要求较高、降低塑料模具温度、降低成型射出压力。

以上十点是连接器999采购网总结出来的连接器在注塑生产中出现的问题原因及解决方案。如果想更清楚了解这方面的知识请关注连接器999采购网的官网或连接器999采购网微信公众号。

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